Les fondamentaux de la maintenance industrielle : préventive, corrective et prédictive

Vue d'ensemble de la maintenance

La maintenance générale est la tâche quotidienne visant à maintenir un objet ou une installation en bon état. Cela passe par le nettoyage, la protection, le réglage, la réparation, et d'autres actions. Dans le cas particulier de la mécanique générale, la tâche de maintenance est plutôt liée à la préservation du bon fonctionnement de l'équipement.

Le besoin d'entretien est universel : toute machine, équipement ou installation se dégrade au cours de sa vie utile, l'empêchant de remplir sa fonction avec la performance originale. Il en résulte une baisse des performances, l'augmentation des coûts, la dégradation de la qualité du produit fini et des pannes, entraînant la perte de profits pour de nombreuses raisons.

En analysant l'évolution des machines et des procédés à travers l'histoire, nous notons qu'au début, le personnel chargé de la gestion, de la maintenance et de la réparation des machines était également responsable de la production et du contrôle de la qualité.

Maintenance Préventive

Elle implique d'intervenir sur la machine ou l'installation en question sur une base régulière pour des révisions, généralement simples, telles que :

• Vérification du niveau d'huile ;
• Tension de la courroie ;
• Écoute du bruit de fonctionnement ;
• Nettoyage et lubrification.

Ces interventions permettent d'apporter les ajustements appropriés ou de signaler la nécessité de certaines pièces de rechange ou d'interventions plus lourdes. La maintenance préventive peut être combinée avec un plan d'intervention prévoyant le remplacement des pièces en fonction de leur durée de vie prévue. Si ces visites sont effectuées par du personnel technique qualifié ou formé au processus, cela facilite la détection précoce des signes d'usure et des défaillances possibles.

Maintenance Corrective

Elle consiste à intervenir sur la machine ou l'installation après la survenue d'une panne, d'une détérioration ou d'une rupture, généralement perçues par l'opérateur qui l'utilise.

Étant donné la complexité des installations modernes, une intervention corrective est souvent difficile, même lorsque la faute est localisée. Si la panne ou le mauvais fonctionnement est causé par une défaillance dont l'origine est inconnue, cela donne lieu à un processus d'analyse préalable à l'intervention sur la machine ou l'équipement.

Maintenance Prédictive

Les interventions sont effectuées sur la machine ou l'installation par du personnel et de l'équipement spécialisés pour diagnostiquer et identifier les causes possibles de défaillances futures. L'objectif est la programmation de l'intervention avant que la défaillance ne se produise, ou la modification des machines pour améliorer leurs performances.

Comme le coût d'un tel entretien est presque prohibitif, il est presque exclusivement réservé aux grosses machines ou installations, ou lorsque la fiabilité de fonctionnement est très importante.

Exemples d'études prédictives :

• Scans ;
• Analyse des vibrations ;
• Analyse de la consommation ;
• Radiographie (RX) ;
• Recherche de fissures sur des supports magnétiques ou des traceurs UV ;
• Mesures d'épaisseur par ultrasons.

Ces recherches et essais peuvent être effectués sur l'équipement en mouvement ou sur des parties de celui-ci exigeant un laboratoire. Cela nécessite une approche statistique qui implique un coût élevé, que toutes les organisations ne sont pas prêtes à assumer.

Classification et modalités d'application

Les modalités d'application de ces grands types de maintenance désignent l'investissement et les dépenses à effectuer sur l'équipement en fonctionnement.

Maintenance à Heures Zéro

L'intervention n'a lieu que lorsque l'équipement est hors service, afin que le coût et le temps de réparation soient minimaux.

Avantages et Inconvénients :

• Avantage : Aucune ressource n'est allouée à l'inspection périodique des équipements.
• Inconvénient : Les défaillances ont tendance à être plus importantes en termes de gravité, provoquant des problèmes de manque à gagner et de non-respect des délais.

Dans ces cas, l'entretien est souvent considéré comme une dépense inutile et sans ordre de priorité.

Maintenance Systématique

Il s'agit d'un plan de maintenance combinant, à la discrétion de l'entreprise, divers degrés de maintenance préventive, corrective et prédictive.

La plupart des entreprises utilisent ce type de maintenance pour contrôler et planifier les coûts engagés et réaliser des investissements dans le secteur de la maintenance. Cette approche permet de séparer les coûts et les investissements, en tenant compte de l'évolution de la durée de vie de l'équipement et de l'entretien de routine des installations.

Objectifs de la maintenance systématique :

Trouver un équilibre entre les montants engagés et les défaillances prématurées, les réparations prévues avant le début du service et l'investissement dans la prédiction des pannes. L'objectif est de réduire à zéro les pannes imprévues et de minimiser les pannes prévues. Le coût de la prédiction pour la période suivante tend à être inférieur aux dépenses liées aux pannes imprévues de la période précédente.

Organisation du secteur de l'entretien général

Il y a un responsable du maintien de l'ensemble des installations, puis un responsable pour chaque zone particulière. Ce sont eux qui planifient la maintenance dans son ensemble, en coordination avec d'autres secteurs pour éviter les chevauchements de tâches.

Cela se décline sous les formes suivantes, connues surtout :

Inspections Conditionnelles (Hors Production)

Les inspections, interventions et autres maintenances sont prévues uniquement lorsque l'usine ou le secteur de l'équipement n'affecte pas la production. La priorité est donnée à la continuité et à la qualité du processus de production, car la perte de profits peut être considérable.

Ces interventions ont lieu lors de l'utilisation des heures de nuit, des week-ends, des périodes saisonnières de faible production, etc. Ceci a l'avantage d'assurer une haute disponibilité des équipements et installations.

TPM (Total Productive Maintenance)

Cette organisation est légèrement différente. L'exploitation et la maintenance sont effectuées par des groupes qui gèrent à la fois la production et la maintenance des équipements et installations. Elle est généralement associée à un secteur de l'entretien, mais plus petit que dans les cas précédents.