MRP et MRP II : Planification et Gestion de Production

Systèmes MRP : Planification des Besoins en Matériaux

Les techniques de MRP (Material Requirements Planning) sont une solution pour contrôler et coordonner les matériaux, garantissant leur disponibilité au moment opportun.

Le système MRP est défini comme un système de planification pour la fabrication de composants. Il recueille les informations nécessaires à partir de trois sources, ces données étant générées par d'autres sous-systèmes spécifiques. Ces trois sources sont :

• Le plan directeur de production
• L'état des stocks
• Les nomenclatures

De toutes ces données est construite ce que l'on appelle l'explosion des besoins. C'est le processus par lequel les demandes externes pour les produits finis sont converties en commandes spécifiques de fabrication et d'approvisionnement.

Fonctionnalités clés du MRP

Les fonctionnalités du MRP sont :

• Orienté produit
• Approche prospective
• Ne prend pas en compte les contraintes de capacité
• Base de données intégrée

Conditions de mise en œuvre du MRP

Pour mettre en œuvre le MRP, les conditions suivantes doivent être remplies :

1. Le produit final est complexe
2. Le coût du produit final doit être élevé
3. Le temps de traitement des matières premières et des composants doit être élevé
4. Le cycle de production du produit final doit également être élevé
5. Volonté de consolider les besoins en matériel pour les différents produits
6. Fabrication par blocs

Avantages de l'utilisation du MRP

Les avantages de l'utilisation du MRP sont (entre autres) :

1. Diminution des stocks
2. Amélioration des niveaux de service à la clientèle
3. Réduction des heures supplémentaires, des reprises et du travail temporaire
4. Diminution de l'externalisation

MRP II : Planification des Ressources de Fabrication

La planification MRP II (Manufacturing Resource Planning) ne se limite pas aux matériaux et à leurs quantités ; elle inclut également toutes les ressources nécessaires à la production, ainsi que la dimension économique et financière du système.

Mécanisme du MRP II

Son mécanisme est le suivant : le système recueille les données sur la demande, produisant ainsi un plan de vente, qui est associé à un plan de production. Avec ces informations est construit un plan de production global, qui sert d'entrée à la planification de la capacité globale à moyen terme, déterminant la faisabilité du plan de production global.

Après avoir vérifié la faisabilité du plan de production global, celui-ci sert d'entrée pour le plan directeur de production (PDP), qui inclut la gestion des lots et le dimensionnement.

À partir de la planification de la production, la planification de la capacité est élaborée. Une fois le plan accepté, le plan directeur de production (PDP) est élaboré, puis la planification des besoins en matériaux. Sa viabilité est ensuite testée par une planification détaillée de la capacité.

À leur tour, les ordres planifiés pour les éléments acquis à l'extérieur servent d'entrée pour la programmation des fournisseurs et la gestion des achats. Quant aux composants fabriqués en interne, ils servent de base à la gestion des ateliers, qui effectue l'ordonnancement des opérations pour chaque commande, la planification du temps et le suivi des commandes dans chaque poste de travail, en fonction de différentes priorités.

Niveaux du MRP II

Le MRP II comporte cinq niveaux : quatre de planification et un de contrôle.

Le cœur du MRP II est le Kanban, qui visualise l'exécution des tâches et le flux de produits, permettant la livraison à un poste de travail uniquement lorsqu'une commande a été émise pour cette position.