Prévention des Risques Professionnels

Techniques de Prévention

Le risque opérationnel et administratif : travail bâclé, retards, mauvaise qualité du produit ou du service, blessures des travailleurs.

Séquence de Gestion des Risques

Identifier tous les risques, évaluer les risques impliqués dans le processus, analyser les risques afin de trouver la meilleure forme de traitement.

Gestion des Risques : 4T

Tolérer le risque, Traiter efficacement le risque, Tolérer la perte dans le domaine de l'acceptabilité et Transférer le risque.

Gestion du Risque Opérationnel

Déterminer l'ampleur du risque, évaluer le risque, trouver ou proposer un autre traitement technique ou administratif, décider du contrôle alternatif, de sorte que le contrôle soit nécessaire pour mettre en œuvre le contrôle sélectionné.

Loi de la Causalité

Un manque de contrôle affecte les causes fondamentales, qui sont des facteurs personnels (l'employé ne sait pas, ne veut pas, ne peut pas) et des facteurs de travail (associés aux conditions de travail, qui influencent les conditions sous-standard), un incident qui entraîne une perte.

Techniques de Prévention

Un travail de prévention efficace, qui constitue une identification continue et permanente des risques pouvant conduire à des accidents impliquant les personnes et les installations (GEMA), se divise en deux principes :

• Premier principe : Les accidents et les maladies professionnelles sont le résultat de causes sous-jacentes.
• Deuxième principe : Les causes des accidents et des maladies professionnelles peuvent être identifiées et éliminées ou contrôlées.

Techniques de Prévention

L'inspection prévue est une technique (activité) de prévention systématique, pour vérifier que les équipements, les matériaux et l'environnement sont conformes aux normes établies. Le plan d'inspection permet également d'identifier les pratiques dangereuses (non standard) des travailleurs, qui sont en contact avec les équipements, les matériaux et l'environnement. Son objectif premier est d'identifier les conditions non standard dans trois des quatre sous-systèmes de l'entreprise.

L'Inspection Prévue : Un Outil Essentiel

Détecter le problème est la clé de la réussite du superviseur dans la prévention des risques, quel que soit le lieu, la superficie, l'équipement ou le travail des machines.

Avantages des Inspections Planifiées

En identifiant les sources de blessures, de dommages matériels, d'explosions, d'incendies, de maladies, de mauvaise utilisation de l'espace, de déchets et de pollution, les inspections planifiées servent à maintenir des environnements de travail plus sûrs pour les personnes, les biens et les processus, améliorant ainsi l'efficacité et aidant à mieux contrôler les coûts d'exploitation. Elles permettent aussi d'identifier les conditions insalubres, de détecter et corriger les lacunes de gestion, d'améliorer les interactions du système et de préserver l'environnement.

Éléments Typiques à Inspecter

Une sécurité physique adéquate pour un travail productif et de qualité passe par des inspections planifiées. Voici quelques exemples de choses à inspecter :

• Véhicules automobiles, conditions d'exploitation.
• Bâtiments, escaliers, planchers, zones de circulation, issues de secours, routes, murs, etc.
• Stockage de produits chimiques, compatibilité des matières, conteneurs de stockage, etc.
• Conditions environnementales : bruit, lumière, gaz, fumées, conditions météorologiques dangereuses (poussière, fumée, brouillard).
• Sources d'énergie : électrique, pneumatique, hydraulique, vapeur.
• Équipements de protection individuelle.
• Machines et outils.
• Ordre et propreté.

Classes d'Inspections

• Inspections informelles (ou imprévues) : Elles sont faites de façon constante par les superviseurs dans le cadre de leurs activités normales.
• Inspections planifiées (prévues) : Elles recherchent des éléments spécifiques.

Types d'Inspections Planifiées

• Générales : L'identification des dangers comprend toute une zone de travail, en regardant tout ce qui peut endommager le fonctionnement. Elles sont souvent effectuées mensuellement ou trimestriellement.
• Spécifiques ou sur des pièces critiques : L'objet de l'activité est un système ou un élément particulier de l'environnement.

Focus sur les Pièces Critiques

Les pièces critiques sont celles dont la défaillance affecte un pourcentage important ou total des biens de production et crée un risque grave pour la vie des travailleurs (exemples : autoclaves, freins, avertisseurs de mouvement, machines critiques, équipements comme les chaudières, etc.). Les inspections critiques sont la responsabilité du superviseur et ne doivent pas être laissées au hasard. Un consultant en prévention des risques se préoccupe logiquement des pièces critiques. Un programme d'inspection des pièces critiques n'est pas géré par lui-même.

Carte d'Enregistrement des Pièces Critiques

Un système suggéré pour suivre les pièces critiques consiste à tenir un fichier de cartes avec des informations sur les pièces critiques de tout ce qui importe à votre section. Cela permet un accès rapide à l'information et garantit que les pièces critiques sont inspectées.

Méthodologie des Inspections Planifiées

1. Planification de l'inspection.
2. Préparation de l'activité.
3. Détection des conditions non standard.
4. Rapport des conditions non standard et de leurs causes profondes.
5. Suivi des mesures correctives.

Quelles Sont les Pièces Critiques à Contrôler ?

Toute partie de tout ce qui pourrait constituer une condition susceptible d'interrompre ou de dégrader les opérations doit être inspectée.

Utilisation de la Carte d'Inspection des Pièces Critiques

Chaque partie doit être identifiée sur la carte avec l'équipe à laquelle elle appartient. Chaque superviseur doit systématiquement faire l'inventaire de tout dans sa section (tous les emplacements) et évaluer le besoin d'établir un fichier de carte, en listant toutes les pièces critiques.

Que Cherchent les Consultants en Sécurité (Inspecteurs) ?

Ils doivent se familiariser avec les conditions indésirables à rechercher lors des inspections informelles et utiliser leurs connaissances pour gérer le système d'inspection des pièces critiques (usure, corrosion, inflammabilité, gaz, etc.).

Quelle Devrait Être la Fréquence des Inspections ?

Il faut considérer :

• La perte potentielle en cas de défaillance de la pièce.
• La probabilité de dommages physiques aux personnes ou de dommages matériels.
• La durée possible de la défaillance.
• La difficulté de réparation ou de remplacement en cas de défaillance.
• L'expérience passée concernant les défaillances de cette pièce.

Qui Va Faire l'Inspection ?

La nature de la plupart des pièces critiques nécessite généralement des connaissances techniques spécifiques ou la capacité de faire une inspection adéquate.

Gestion du Système d'Inspection par le Superviseur

Pour gérer le système d'inspection des pièces critiques, le superviseur doit avoir une bonne compréhension de ce qui doit être fait et de l'administration du système. Il doit connaître le travail d'inspection à effectuer, le degré de conformité aux règles de contrôle spécifiées dans les cartes, et les mesures nécessaires pour corriger les performances.

Pré-Inspection des Pièces Critiques (Exemples)

Voici quelques exemples d'éléments à considérer lors d'une pré-inspection :

• Ventilation : Refroidissement, ventilateurs, etc.
• Conditions météorologiques : Poussières, fumées, vapeurs, brouillards, etc.
• Véhicules automobiles : Camions, voitures, etc.
• Bâtiments : Fenêtres, portes, plafonds, planchers, etc.
• Substances chimiques : Acides, caustiques, toxiques, etc.
• Conteneurs : Tous les objets (fixes ou mobiles) pour disposer des matériaux (caisses, boîtes, barils, etc.).
• Transports : Tous les systèmes mécaniques de transport de matériaux.
• Surfaces de travail : Planchers, couloirs, tapis, etc.
• Sources d'énergie : Lignes électriques, pneumatiques, hydrauliques, etc.
• Équipement de contrôle d'incendie : Extincteurs, gicleurs, etc.

Préparation de l'Inspection

1. Examen préalable des rapports d'inspection.
2. Définition du cadre général ou par région.
3. Préparation d'une liste de contrôle.
4. Décision concernant l'inspection.

Inspection Générale : Étapes Clés

1. Rechercher les choses évidentes et s'assurer d'avoir une image complète de l'ensemble du secteur.
2. Couvrir la zone de manière systématique en prenant le temps nécessaire.
3. Décrire et localiser tout clairement pour éviter les questions et les révisions ultérieures.
4. Prendre des mesures immédiates en cas de situation dangereuse.
5. Signaler les choses qui semblent inutiles pour optimiser le temps passé à l'inspection.

Système de Classification du Danger

L'un des avantages de la classification des risques est l'établissement de priorités. Ces classifications peuvent être utilisées, en cas d'accident, pour décrire la gravité potentielle des pertes.

• Classe A : Condition ou acte avec un potentiel d'incapacité permanente, de perte de vie ou d'une partie du corps, ou de perte importante de structure, d'équipement ou de matériel.
• Classe B : Condition ou acte avec un potentiel de blessure ou de maladie grave, mais moins importante qu'en classe A, pouvant entraîner des dommages temporaires.
• Classe C : Condition ou acte avec un potentiel de blessures légères (non invalidantes) ou de dommages matériels mineurs.

Rapport d'Inspection

Le rapport consigne ce qui a été trouvé lors de l'inspection. Il informe la direction et sert d'aide en cas de besoin. Des copies doivent être envoyées à tous les départements concernés.

Rédaction du Rapport

Le rapport doit être clairement rédigé, que ce soit à la main ou à l'ordinateur. Un bon texte fait gagner du temps et précise l'encodage des points importants. Des contacts supplémentaires aident souvent à simplifier les rapports ultérieurs.

Observations Planifiées

C'est une technique de prévention systématique pour vérifier la performance d'un travailleur par rapport aux normes, procédures et programmes en place. Elle vise à détecter les actes répréhensibles et à identifier les causes profondes (facteurs personnels) et immédiates (actes dangereux) afin d'améliorer la performance du personnel.

Objectif des Observations Planifiées

Identifier et/ou gérer les habitudes de travail individuelles et les procédures de sécurité des tâches, afin de prévenir les actes dangereux susceptibles de causer des accidents.

Avantages des Observations Planifiées

• Identifier les mauvaises habitudes de travail.
• Détecter les besoins de formation, de déplacement ou de motivation des travailleurs.
• Renforcer les bonnes habitudes de travail.
• Établir un canal de communication entre le superviseur et l'employé.
• Créer une possibilité de participation directe des travailleurs.

La bonne exécution d'un travail par un employé prend en compte la norme acceptée pour son travail dans son ensemble (sécurité, qualité, production, coût). L'application de cette technique devrait permettre au travailleur de passer d'une mauvaise à une bonne façon de faire le travail.

Types d'Observations

• Observations informelles : Non prévues, effectuées par un superviseur dans le cadre de son contrôle naturel.
• Observations intentionnelles : Le superviseur décide à l'avance quel travailleur et quel travail il va observer.
• Observations planifiées : Activité à part entière, visant des travaux ou des emplois critiques.

Méthodologie des Observations Planifiées

1. Préparer l'activité.
2. Détecter les actes répréhensibles.
3. Corriger les performances insuffisantes.
4. Suivre les mesures correctives.

Préparation de l'Observation

• Choisir le travailleur (avec une raison particulière).
• Sélectionner le travail ou le lieu de travail (dangereux ou critique).
• Examiner l'emploi (analyse des tâches) pour identifier les étapes à observer.

Qui Observer ?

• Travailleurs débutants : Il est plus facile de corriger un travailleur dès le début.
• Répétiteurs d'accidents : Un suivi d'observation peut identifier la source du problème.
• Travailleurs chroniquement peu sûrs : Ceux qui ont tendance à oublier les règles, les équipements de protection, etc.
• Travailleurs ayant des problèmes physiques ou mentaux : Tous les emplois exigent un effort physique et une santé compatible.
• Travailleurs expérimentés : Ils peuvent chercher de nouvelles façons de faire un travail, qui peuvent être dangereuses.

Considérations sur les Observations

• Fréquence : Les observations doivent être périodiques, mais pas systématiques et notoires.
• Informer ou non le travailleur :
  • Ne pas informer : Pour vérifier si l'employé se conforme aux règles établies.
  • Informer : Pour vérifier les connaissances du travailleur sur l'exécution du travail en toute sécurité.

Dépistage

Faire l'observation (du travailleur), avec ou sans préavis, féliciter ou corriger tout acte ou pratique, le cas échéant.

Mesure du Contrôle

Mesure de la performance quantitative et qualitative : leadership, inspections, communications, recherche, vérification, observation, gestion préventive, systèmes de gestion.

Méthodes Générales de Prévention des Risques

• Analyse de la chaîne de causalité : Identifier les pertes, blessures, maladies, etc. Identifier les contacts ou les formes d'énergie qui ont causé la perte. Analyser les événements, cartographier les actes et les conditions non standard. Préparer une liste des causes et des facteurs personnels et de travail.
• Analyse basée sur l'évolution : Part du principe que le programme et les règles sont adéquats et que le problème est causé par un changement. Identifier les Qui, Quoi, Où, Quand et Comment. Identifier les exclusions, omissions et traits distinctifs. Identifier les changements par rapport aux conditions standard.
• Analyse des séquences de cause à effet : Déterminer les activités qui ont mené à l'accident, les situations de travail en phase de pré-contact et de contact.
• Schéma du modèle des facteurs de causalité : Exposer les faits et les événements sous forme de croquis ou de lignes. Identifier les événements déclencheurs, les actes et/ou conditions non standard, les causes profondes (facteurs personnels et facteurs de travail) et les faiblesses des programmes.

Analyse des Procédures de Travail

Méthode appliquée à l'étude de tous les éléments d'une œuvre (qualité, production, sécurité, santé) en considérant ces variables comme indissociables.

• Procédure de Travail (PT) : Méthode pour apprendre à faire un travail de manière plus systématique et efficace.
• Analyse de l'Emploi (TA) : Méthode garantissant que tous les aspects importants d'un emploi sont examinés et évalués pour déterminer une procédure unifiée.

Schéma d'une Analyse de l'Emploi

1. Déterminer le travail à tester.
2. Diviser le travail en une séquence ordonnée d'étapes.
3. Déterminer les risques d'accidents.
4. Faire une analyse de chaque étape de travail.
5. Élaborer des recommandations de dépistage.
6. Écrire la procédure de travail.

Analyse de l'Emploi par l'Observation

Montre comment le travail est réellement effectué, et non comment les gens pensent qu'il devrait être fait.

1. Sélectionner l'employé à observer et expliquer le but de l'AT.
2. Observer le travail et enregistrer la division initiale.
3. Consulter la division avec l'employé.
4. Noter les étapes de base de la division du travail.
5. Déterminer tous les accidents potentiels.
6. Vérifier l'efficacité.
7. Élaborer des recommandations de dépistage.
8. Établir le contact avec les départements concernés.
9. Fournir la PT.

Analyse de l'Emploi par les Discussions

• Lister les accidents potentiels.
• Vérifier l'efficacité.
• Développer les contrôles recommandés.