Guide de Gestion et Stratégies de Maintenance Industrielle

Définition de l'entretien (Maintenance) - PAG1

C'est l'ensemble des techniques visant à conserver l'usine et l'équipement en service aussi longtemps que possible et avec une efficacité maximale.

La Maintenance Basée sur la Fiabilité (RCM) - Pag37

C'est une technique pour développer un plan de maintenance qui présente des avantages importants par rapport à d'autres techniques. Initialement développée pour le secteur de l'aviation, où le coût de remplacement des pièces menaçait la rentabilité des entreprises.

La RCM (MRC) donne de bons résultats :

• Amélioration de la compréhension des performances de l'équipement.
• Étude des possibilités de défaillance d'un équipement et développement de mécanismes pour les éviter.
• Élaboration de plans pour assurer le fonctionnement des équipements.

La Maintenance Productive Totale (TPM) - Pag2

Dans ce cours sur la TPM, on apprend que certaines tâches normalement effectuées par le personnel de maintenance sont réalisées par les opérateurs de production.

Hiérarchie : Système, Usine, Zone et Équipement - Pag8

• Usine : Centre de travail.
• Zone : Zone centrale ayant une caractéristique en commun.
• Équipement : Chacune des unités de production qui composent la zone.
• Système : Ensemble d'éléments qui ont une fonction commune au sein d'un équipement.
• Objet : Chacune des parties d'un système.
• Composants : Les parties en lesquelles un élément peut être divisé.

Codage significatif et non significatif - Pag13

Systèmes d'encodage significatifs : le code attribué fournit de l'information.

Systèmes d'encodage non significatifs : attribution d'un numéro ou d'un code correspondant à chaque équipement, mais le numéro ou le code ne fournit pas d'informations supplémentaires.

L'avantage d'utiliser un système de codage non significatif est la simplicité et la concision du code. L'inconvénient est la difficulté de localiser une machine à partir de ce code. Le système de codage significatif fournit des informations précieuses sur l'équipement, mais l'ajout de renseignements supplémentaires augmente la taille du code.

Types de maintenance et leurs différences - Pag17

• Maintenance corrective : correction des défauts lorsqu'ils se présentent.
• Maintenance préventive : maintien d'un certain niveau de service sur les équipements via des corrections programmées.
• Maintenance prédictive : surveillance et information constante sur l'état et le fonctionnement de l'installation en connaissant les valeurs de certaines variables.
• Maintenance Zéro Heure (Overhaul) : vérification de l'équipement à intervalles réguliers avant toute défaillance. L'objectif est de remettre l'équipement à neuf (réparation de tous les articles).
• Maintenance liée à l'utilisation : consiste en une série de tâches élémentaires (prise de données, inspections visuelles, nettoyage, lubrification) qui ne nécessitent pas une formation poussée, mais seulement une courte formation. C'est la base de la TPM.

Modèles de maintenance et tâches connexes - Pag19

Modèle correctif : appliqué aux éléments ayant le plus faible niveau de criticité, dont les pannes ne posent pas de problème économique ou technique. Pour ce type d'équipement, il n'est pas rentable de consacrer plus de ressources.

Compétences : inspection visuelle, lubrification, réparations.

Modèle conditionnel : identique au modèle précédent, mais inclut une série de tests déterminant des mesures supplémentaires. Si une anomalie est découverte, une intervention est planifiée. Utilisé pour les équipements à faible probabilité de défaillance.

Compétences : inspection visuelle, surveillance des conditions de lubrification.

Modèle systématique : tâches effectuées quel que soit l'état de l'équipement. Des essais sont réalisés pour résoudre les défauts. Parfait pour les équipements de disponibilité moyenne. Ce modèle inclut des tâches de routine systématiques effectuées indépendamment du temps ou de l'état des éléments.

Compétences : inspection visuelle, lubrification, maintenance préventive systématique, maintenance corrective conditionnelle.

Modèle de haute disponibilité : le plus exigeant. Appliqué aux équipements qui ne doivent subir aucune panne en raison du coût élevé d'un arrêt de production. Il utilise des techniques de maintenance prédictive pour connaître l'état de l'équipement en cours d'exécution.

Tâches : inspection visuelle, lubrification, surveillance de l'état, révision périodique programmée (arrêt).

Classification des équipements par criticité - Pag24

• Équipements critiques : ceux dont l'arrêt ou le mauvais fonctionnement affecte de manière significative les performances de l'entreprise.
• Équipements majeurs : ceux dont l'arrêt ou le dysfonctionnement affecte la société, mais avec des conséquences supportables.
• Matériel non critique (consomptible) : ceux qui ont un effet mineur sur les résultats (petit malaise, changement de peu de conséquence ou faible coût supplémentaire).

Lien entre modèles de maintenance et criticité - Pag26

• Équipements critiques : maintenance régulière (arrêts programmés).
• Matériel majeur : si le coût est élevé, maintenance régulière ; s'il est faible, maintenance corrective.
• Matériel consomptible : maintenance corrective.

Définition du plan de maintenance - Pag37

C'est un document qui contient tous les entretiens prévus dans une usine pour assurer les niveaux de disponibilité établis. C'est un document vivant qui subit des changements continus suite à l'analyse des incidents sur le terrain et des différents indicateurs.

Défaillance technique vs fonctionnelle - Pag39

La défaillance fonctionnelle est celle qui empêche l'appareil ou le système de remplir sa fonction d'analyse.

La défaillance technique ne signifie pas que l'équipement ne remplit plus sa fonction, mais qu'il présente un fonctionnement anormal.

Prévention vs Atténuation des défaillances - Pag41

Éviter l'échec est beaucoup plus cher que de l'atténuer (freiner). On essaie d'éviter les échecs dans les modèles de haute disponibilité ou systématiques. Éviter l'échec implique d'empêcher la panne, tandis que l'atténuer consiste à réduire ses effets au minimum.

Mesures pour éviter ou atténuer les défaillances - Pag43

Les tâches de maintenance que nous pouvons entreprendre pour éviter l'échec ou minimiser ses effets :

• Inspections visuelles.
• Lubrification.
• Évaluation de la performance actuelle avec des instruments appropriés (en ligne).
• Contrôle de la ligne avec des éléments extérieurs à l'équipement.
• Techniques de nettoyage.
• Ajustements conditionnels.
• Remplacement systématique des pièces.
• Grandes révisions (Grands Clients).

Améliorations et modifications : changements de matériaux, de conception de pièces, installation de systèmes de détection, changements de conception des installations ou des conditions extérieures.

Changements dans les procédures d'exploitation : le personnel d'exploitation a souvent une incidence élevée sur les problèmes d'équipement ; un contrôle efficace réduit les dommages à moindre coût.

Changements dans les procédures d'entretien : certains échecs surviennent car les interventions ne sont pas effectuées correctement.

Analyse et réduction du temps de réparation - Pag100

• Temps de détection : réduit par des systèmes de détection de défauts et des inspections quotidiennes.
• Temps de communication : réduit par un système de communication flexible.
• Temps d'attente : réduit par une taille d'équipe appropriée et une gestion agile des commandes.
• Diagnostic des défauts : réduit par la disponibilité des plans et manuels à proximité de l'équipement.
• Collecte d'outils : réduit par une organisation correcte de l'atelier.
• Collecte de pièces : réduit par un rangement efficace et un service d'achats rapide.
• Dépannage : réduit par la maintenance préventive et un personnel bien formé.
• Tests fonctionnels : réduit par la définition de tests minimaux de vérification.
• Mise en service : réduit par une communication efficace et des systèmes bureaucratiques agiles.
• Reporting : réduit par un système de documentation de maintenance efficace.

Classification des défauts par urgence - Pag103

• Défauts d'urgence : doivent être résolus immédiatement car ils peuvent causer des dommages graves.
• Perturbations importantes : provoquent une rupture du fonctionnement normal mais peuvent attendre que les urgences soient traitées.
• Défauts programmables : la solution peut attendre un arrêt de l'équipement ou le défaut est mineur.

Causes principales des défaillances - Pag109

Défaillance des matériaux, erreur humaine du personnel d'exploitation, erreur humaine du personnel de maintenance, conditions externes anormales.

Compétences requises pour la maintenance - Pag17

Formation polyvalente sur les aspects techniques, gestion et organisation, connaissances des coûts, budgets, économies d'énergie, pollution, sécurité du personnel et du matériel.

Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité - Pag30

• Fiabilité : probabilité qu'une machine fonctionne correctement dans les conditions pour lesquelles elle a été conçue.
• Maintenabilité : probabilité qu'un système industriel reprenne ses fonctions après une panne dans un délai donné.
• Disponibilité : probabilité qu'une machine soit opérationnelle au moment où on en a besoin.

Les fonctions de la maintenance - Pag32

Méthodes, planification et réalisation (mise en œuvre).

Maintenance corrective : Palliative et Curative - Pag46

La maintenance corrective intervient après une défaillance.

Maintenance palliative : dépannages provisoires pour une remise en marche immédiate, parfois sans interrompre tout le système (maintenance de niveau 1 ou 2).

Maintenance curative : réparation définitive effectuée sur place ou en atelier central, à tous les niveaux de maintenance.

Types de maintenance préventive - Pag49

Effectuée pour réduire la probabilité de défaillance. Types :

• Systématique : prévue lors d'un arrêt.
• Rondes de prévention : suivi régulier basé sur des fréquences définies.
• Conditionnelle : basée sur des essais pour connaître le statut de la machine.