Lexique de la Gestion de Production et du MRP

Stock de sécurité

Le montant des stocks comptabilisés en plus de la demande prévue.

Unité de Gestion de Stock (UGS)

Un terme utilisé pour identifier un article en stock.

Disponible à promettre (ATP)

Une caractéristique des systèmes MRP qui identifie la différence entre le nombre d'unités actuellement incluses dans le plan directeur et la réalité des commandes fermes des clients.

Nomenclature (Bill of Materials - BOM)

Un fichier informatique qui contient la description complète du produit, la liste des matériaux, pièces, éléments et la séquence dans laquelle le produit est fabriqué.

MRP en boucle fermée

L'utilisation de données réelles du système de production pour mettre à jour continuellement le système MRP. Ce retour d'information est prévu pour que la planification puisse être valide en tout temps.

Programme Directeur de Production (MPS)

Un plan temporel par étapes précisant combien et quand l'entreprise prévoit de fabriquer chaque produit fini.

Planification des Besoins en Composants (MRP)

La logique permettant de déterminer le nombre de pièces, composants et matériaux nécessaires pour fabriquer un produit. Le MRP fournit également le calendrier précisant quand chacun de ces matériaux, pièces et composants doit être commandé ou produit.

Débit de la production manufacturière

Systèmes de planification hybrides qui combinent les capacités de planification et d'intégration des informations du MRP avec la réactivité d'un système Kanban JIT.

Planification des Ressources de Fabrication (MRP II)

Une version élargie du MRP qui intègre la finance, la comptabilité, les comptes créditeurs et d'autres processus d'affaires dans la planification de la production et les fonctions de contrôle des stocks d'un système MRP de base.

Dispatching

L'activité de lancement des travaux prévus.

Planification à rebours (Backward Scheduling)

Démarre à partir d'une date future (généralement la date d'échéance) et planifie les opérations nécessaires dans l'ordre inverse. Elle indique le dernier moment où un ordre peut être lancé pour être terminé à une date précise.

Chargement à capacité finie

Chaque ressource est planifiée en détail à l'aide des temps de configuration et d'exécution requis pour chaque commande. Le système détermine exactement ce qui sera fait par chaque ressource à tout moment au cours de la journée de travail.

Ordonnancement en aval (Forward Scheduling)

Planifie à partir de l'instant présent vers le futur pour déterminer le moment le plus proche où une commande peut être complétée.

Chargement à capacité infinie

Le travail est affecté à un poste de travail basé sur les besoins au fil du temps. La capacité n'est pas prise en considération.

Contrôle des Entrées / Sorties (I/O)

Le flux de travail libéré dans un centre de travail ne doit jamais dépasser la capacité de production prévue. Lorsque l'entrée dépasse la production, les retards s'accumulent au centre de travail, ce qui augmente les délais.

Règle de Johnson

Une règle de séquençage utilisée pour la planification d'un nombre quelconque de travaux sur deux machines. La règle est conçue pour minimiser le temps nécessaire pour terminer tous les travaux.

Processus à main-d'œuvre limitée

Les personnes constituent la ressource clé qui est planifiée.

Processus à capacité machine limitée

L'équipement est la ressource essentielle qui est planifiée.

Règles de priorité

La logique utilisée pour déterminer la séquence des travaux dans une file d'attente.

Séquençage

Le processus de détermination des travaux à commencer en premier sur un centre d'usinage ou de travail.

Suivi d'atelier (Shop Floor Control)

Un système de contrôle utilisant les données de l'atelier pour maintenir et communiquer des informations d'état sur les ordres de fabrication et les centres de travail.

Centre de travail

Un espace dans une entreprise au sein duquel les ressources productives sont organisées et le travail est effectué.

Système à changement net

Un système MRP qui calcule immédiatement l'impact d'un changement dans les données (état des stocks, nomenclature ou plan directeur). Il s'agit d'une caractéristique commune dans les systèmes actuels.

Méthode d'affectation

Un cas particulier de la méthode de transport de la programmation linéaire, utilisé pour attribuer un nombre précis de travaux à un nombre égal de machines.